Concreto verde com a adição de resíduos agrícolas

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Da Revista Fapesp Online, por Marcos de Oliveira (ed. impressa 146 – Abril 2008):

As cinzas do bagaço de cana, da casca de arroz e os resíduos da indústria cerâmica são candidatos para entrar na preparação do concreto e diminuir a presença do cimento na elaboração desse produto. A redução do uso e a conseqüente limitação de sua industrialização são um fator importante para o ambiente porque, além de aproveitar esses materiais que muitas vezes são de difícil descarte e reutilização, contribuem para diminuir a emissão de dióxido de carbono (CO2) na atmosfera. A indústria cimenteira é responsável por 7% das emissões de CO2 no mundo. Segundo dados utilizados pelo Painel Intergovernamental de Mudanças Climáticas (IPCC, na sigla em inglês), para cada tonelada (t) de cimento produzido sobra para a atmosfera 1 t de CO2

“No Brasil esse dado corresponde a 0,67 t porque parte da matéria-prima usada no país para produção de cimento é obtida com o aproveitamento da escória (argila separada do material ferroso) de alto-for­no das siderúrgicas, e a matriz energética, ou a energia elétrica gasta no processo, é renovável, de hidrelétricas”, explica o professor Romildo Toledo Filho, da Coppe-UFRJ, coordenador da equipe que desenvolveu estudos para a incorporação dos resíduos ao cimento. Em 2007 foram produzidos 44 milhões de t de cimento no Brasil que resultaram em 29,4 milhões de t de CO2. Toledo calcula que com a incorporação dos resíduos será possível reduzir a emissão brasileira em quase 6 milhões de t ao substituir 20% da produção de cimento. 

Os dados levantados pelo grupo da Coppe indicam a existência de cerca de 10 milhões de t de resíduos disponíveis para a utilização pela indústria cimenteira. Cerca de 1,5 a 2 milhões são de cinzas da queima do bagaço de cana que sobram de caldeiras e geradores para a produção de energia elétrica para abastecimento das próprias usinas. “As cinzas do bagaço são ricas em sílica amorfa, diferente da forma cristalina encontrada, por exemplo, na areia. Na forma amorfa, ela pode reagir, em temperatura ambiente, com o hidróxido de cálcio, um dos produtos de hidratação do cimento.” Essa mesma estrutura é encontrada na casca de arroz calcinada. De cada 1 t de arroz colhido sobram 200 quilos de casca. No Brasil, a produção atingiu 11 milhões de t de arroz na safra 2006-2007, portanto produziram-se 2,2 milhões de t de casca. “Tanto a cinza do bagaço de cana como a da casca do arroz precisam, para integrar o concreto, passar por um processo de micronização quando o material é reduzido a partículas bem menores.”

A indústria brasileira de cerâmica produz cerca de 5 a 6 milhões de t de resíduos na produção de telhas, tijolos e pisos. Esse material, depois de calcinado e moído, pode substituir até 20% do total de cimento. Um estudo específico sobre o aproveitamento dos resíduos dessa índústria foi realizado pelo grupo da Coppe e apresentado na edição de setembro de 2007 da revista científica Cement and Concrete Re­search. Outro produto não aproveitável que se apresenta como alternativa, mas atinge um índice menor de substituição do cimento, de 5% a 10%, são as cinzas resultantes do lodo sanitário queimado obtidas das estações de tratamento de lixo sólido urbano. 

O concreto de desenvolvimento sustentável é fruto das preocupações mostradas tanto no IPCC como nos mecanismos de desenvolvimento limpo apresentados no Protocolo de Kyoto e aparece num momento em que cresce o consumo de cimento no mundo, principalmente na China, que utiliza 43% do cimento mundial. “Cálculos de pesquisadores da área, baseados no crescimento dos grandes países emergentes, indicam que, se o consumo de cimento é de 2,5 bilhões de t por ano, ele saltará para 6,5 bilhões de t em 50 anos, porque é, e continuará sendo, o material mais usado do mundo em infra-estrutura”, diz Toledo.  

Elemento ligante – O principal problema da indústria cimenteira é a liberação de CO2 durante a queima do carbonato de cálcio (CaCO3) para trans­formá-lo em óxido de cálcio, que representa 65% da composição do cimento. Também entram como ingredientes óxido de ferro, alumínio e gesso. O cimento funciona como elemento ligante entre os componentes do concreto, como água, areia e brita.  
A incorporação dos resíduos ainda não tem perspectivas de ser absorvida pela indústria cimenteira. “Nosso trabalho é acadêmico e está buscando soluções. Cabe à indústria implementar es­­sas soluções.” A Região Sudeste é o mai­or centro consumidor de cimento e também o maior produtor de resíduos. “Nesse momento estamos realizando um estudo para identificar as áreas produtoras de cinza de bagaço e casca de arroz, da indústria de cerâmica e onde estão localizadas as cimenteiras. Ao final teremos um mapa que poderá facilitar a parte logística de aproveitamento de resíduos. 

A importância dos estudos realizados na Coppe pode ser medida por uma notícia divulgada recentemente no jornal francês Le Monde (13 de março). Várias cimenteiras do mundo estão desenvolvendo soluções para diminuir a produção de cimento e a conseqüente liberação de CO2 na atmosfera. O grupo francês Lafarge, que produziu 135 milhões de t de cimento em 2007, já conseguiu diminuir em 16% as emissões de dióxido de carbono de um total de 20% previsto entre 1990 e 2010. Além de fábricas ultramodernas e de melhor desempenho, inclusive na China, a Lafarge, como outras cimenteiras, está diminuindo o uso de combustíveis fósseis para aquecer os enormes fornos onde o cimento é produzido. Para isso, as indústrias utilizam óleos usados variados, solventes, pneus, plásticos, casca de noz de palmeiras da Malásia e casca de arroz das Filipinas, na Ásia, casca de café de Uganda, na África, além de farinha animal.  A empresa francesa também introduziu na fabricação do cimento, na substituição de parte do carbonato de cálcio, as cinzas das centrais termelétricas e as escórias provenientes de usinas siderúrgicas.

Via Fapesp Online

Estudo comprova que prédios verdes apresentam performance superior aos prédios comuns

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Uma das maiores difuldades enfrentadas por quem sugere a construção de prédios verdes reside na falta de dados que comprovem o quanto a adoção de medidas sustentáveis contribui para a redução dos custos de construção e operação dessas construções. Porém, com o crescimento desse tipo de empreendimento no mundo e principalmente nos EUA, a quantidade de cenários diferentes que possibilita um estudo mais aprofundado sobre as vantagens e desvantagens de se construir verde também cresce.

Com isso em mente, a CoStar Group, uma das gigantes do mercado imobiliário norte-americano, acaba de publicar detalhes sobre um estudo realizado com mais de 1.300 prédios com certificações LEED e Energy Star, representando aproximadamente 30 milhões de metros quadrados de prédios comerciais.

Os prédios verdes foram comparados com propriedades não-verdes que possuíam características semelhantes como tamanho, classe, localização e ano de construção.

Dentre os resultados apresentados pelo estudo, destacam-se:

Quanto comparados a prédios sem certificação LEED, os prédios certificados pelo USGBC:

  • Foram vendidos por um preço superior em cerca de U$1840 por metro quadrado;
  • Foram alugados com um valor superior em cerca de U$120 por metro quadrado;
  • Apresentaram taxas de ocupação 3,8% superiores.

Quando comparados a prédios sem certificação Energy Star da EPA, os prédios com certificação Energy Star:

  • Foram vendidos por um preço superior em cerca de U$656 por metro quadrado;
  • Foram alugados com um valor superior em cerca de U$25 por metro quadrado;
  • Apresentaram taxas de ocupação 3,6% superiores.

Especialistas no assunto têm afirmado que prédios não-verdes tenderão a ficar obsoletos e que a mudança do mercado em direção a essas construções tem ganhado cada vez mais força.

O estudo mostrou também que uma das razões para o bom retorno financeiro de projetos verdes (tanto LEED quanto Energy Star) se deve a uma crescente demanda por esse tipo de imóvel, o que já excede a oferta no mercado americano.

Além disso, a certificação LEED está começando a ficar diretamente ligada às construções classe A. Como resultado, prédios sem a certificação começam a ser considerados de classe B e seu valor é reduzido.

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Via CoStar group.

Forno solar para derretimento de Alumínio no Uzbequistão

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A indústria da energia solar tem crescido a uma taxa quase duas vezes superior a de outras energias renováveis. Diversos estudos estão sendo realizados para o desenvolvimento e aperfeiçoamento de painéis e aquecedores solares. As fotos desse post foram tiradas de um projeto cujo objetivo é utilizar a energia solar para o derretimento de Alumínio.

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O gigantesco “forno-solar” recebeu o nome de “Physics-Sun” e está localizado em Parkent, no Uzbequistão.

Via Ecogeek

Máquina de lavar integrada ao sanitário

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Criado pelo design turco Sevin Coskun, um dos participantes da competição “Greener Gadgets Design” é o “Washup”. O produto, que ainda é um mero conceito, integra a máquina de lavar roupas à descarga do vaso sanitário. A água descartada pela máquina de lavar é armazenada em um tanque e reutilizada para dar descarga no vaso santário.

Além disso, como sugere seu inventor, o “washup” traz uma solução para o problema de falta de espaço para a máquina de lavar em residências de tamanho reduzido. Segundo sua descrição, “uma interface especial que inclui três unidades de controle semi-esféricas e dois botões de descarga foi projetada para uma utilização prática do produto”.

Via Core77